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Écrans LED créatifs et personnalisés Déploiement d'un pilier LED à 4 faces pour le déploiement national d'AT&T
L'agence marketing représentant AT&T souhaitait remplacer les écrans LCD plats obsolètes des stands Costco par une solution LED à 360° attrayante, et ce dans plus de 600 magasins à travers le pays. DOIT VISION a conçu, développé et produit en série 630 unités d'un pilier LED P2.5 personnalisé en 30 jours. Grâce à une ingénierie de la valeur, des modules standard de 320 × 160 mm usinés CNC ont permis de créer des angles à 90° quasi parfaits, évitant ainsi le recours à des circuits imprimés biseautés sur mesure coûteux. La conception de 320 × 960 mm par face a quant à elle permis d'obtenir une harmonie mathématique parfaite : zéro déchet, aucune découpe sur mesure.
En bref
Remplacement des écrans LCD à l'échelle nationale
L'agence marketing d'AT&T souhaitait remplacer les écrans plats LCD obsolètes des stands Costco par un dispositif capable de capter l'attention des clients dans toutes les allées. La solution : un imposant pilier LED à quatre faces diffusant du contenu vidéo à 360 degrés.
Mais le déploiement dans plus de 600 magasins Costco à travers le pays impliquait que chaque décision de conception prenne en compte la production de masse, la simplicité d'installation (prêt à l'emploi) et l'absence totale d'assistance technique sur site. Ce sont les employés locaux de Costco, et non des techniciens audiovisuels, qui se chargeraient de l'installation.
Une seule référence pour les 630 unités. Aucune personnalisation par magasin. Aucune intervention technique après la livraison. Le contenu doit être disponible à 360° sans PC sur chaque site. Chaque borne doit être livrée pré-assemblée, pré-configurée et démarrer avec le contenu dès la première mise sous tension.
Coins usinés CNC vs. circuits imprimés biseautés sur mesure
La principale question en matière de coûts : comment créer des angles à 90 degrés quasi parfaits sur 630 unités sans exploser le budget avec des circuits imprimés à bords biseautés sur mesure ?
Des circuits imprimés biseautés sur mesure avec des bords polis à 45 degrés auraient constitué la solution haut de gamme. Cependant, pour 630 unités comportant chacune 4 coins, cela impliquerait 2 520 modules d'angle personnalisés, sans compter le processus de lancement de nouveaux circuits imprimés, les pertes de rendement et un stock de pièces détachées supplémentaire. Le budget de l'agence ne permettait pas d'absorber un tel investissement à l'échelle nationale.
La solution d'optimisation des coûts de DOIT VISION : utiliser des modules standard de 320 × 160 mm et usiner par commande numérique les bords du cadre en aluminium à 45 degrés. Les modules s'emboîtent parfaitement selon les angles de découpe CNC, créant un angle quasi invisible tout en utilisant exclusivement des circuits imprimés standard – le même stock qui alimente l'ensemble des 630 piliers.
Chaque face mesurait 320 × 960 mm, soit exactement 1 module de large sur 6 modules de haut. Quatre faces correspondent à 24 modules standard par pilier. Aucun découpage sur mesure, aucun gaspillage de circuit imprimé. Cette géométrie zéro déchet n'est pas le fruit du hasard : elle a été conçue dès la première esquisse CAO.
Nous avons d'abord proposé l'option avec circuit imprimé biseauté. La qualité visuelle dans les angles est légèrement supérieure, mais les délais de livraison, les coûts de lancement et le prix unitaire des modules ont fait de l'usinage CNC du cadre la seule option viable pour une production de 630 unités. Un premier prototype en atelier a permis de valider l'alignement des angles et l'accès magnétique frontal pour la maintenance avant le lancement de la ligne de production.
NovaStar TB40 + BrightSign 360°
Le contrôleur NovaStar TB40 a transformé quatre faces indépendantes en un seul canevas logique continu de 512×384 pixels . Chaque face est devenue une zone de 128×384 pixels, avec un contenu s'étendant sur les quatre côtés.
Les lecteurs multimédias asynchrones BrightSign géraient la lecture du contenu dans chaque point de vente ; aucun PC ni assistance informatique n’étaient nécessaires. Les mises à jour de contenu étaient diffusées à distance via le cloud, et le système s’allumait automatiquement à l’ouverture du magasin.
Chaque borne est livrée pré-assemblée, avec câblage interne et lecteur BrightSign préconfiguré. Le personnel Costco local n'a plus qu'à la mettre en place, la brancher, et la borne diffuse automatiquement du contenu à 360° : aucune configuration, aucune intervention technique.
La structure interne en aluminium a été conçue avec des canaux de ventilation verticaux créant un effet de cheminée naturel : l’air frais entre par la base, traverse le compartiment électronique et s’échappe par le haut. Aucun ventilateur actif, aucune pièce mobile. Des tests par caméra thermique, réalisés en fonctionnement continu pendant 24 heures, ont validé cette conception passive avant le lancement de la production en série.
Vieillissement de 72 heures avant l'expédition de toute unité
Les unités n° 1 et n° 630 appliquent le même protocole de contrôle qualité. Chez 630 piliers, la constance n’est pas un luxe, c’est le produit même.
Chaque pilier est soumis à une liste de contrôle standardisée avant l'emballage : uniformité de l'étalonnage des LED sur les 4 faces, vérification du mappage de zone TB40, test de lecture BrightSign et un rodage de 72 heures avec un contenu à 360 degrés diffusé en continu.
Les modules LED sont calibrés par lots avant l'assemblage afin de garantir l'uniformité des couleurs sur l'ensemble de la production, et pas seulement au sein d'un même pilier, mais d'un pilier à l'autre lorsqu'un magasin reçoit une unité de remplacement des mois plus tard.
- Analyse d'uniformité à 4 facesChaque face est mesurée par rapport au même point blanc de référence et à la même échelle de gris avant que le pilier ne soit approuvé.
- Verrou TB40 + BrightSignCartographie de canevas 512×384 et liste de lecture BrightSign vérifiées — aucune reconfiguration sur site requise.
- Ligne de vieillissement de 72 heuresLes piliers acheminent le contenu emballé sous tension d'usine avant que toute unité ne quitte Shenzhen.
630 unités déployées, puis à l'échelle nationale
La production s'est déroulée par lots parallèles sur plusieurs lignes de Shenzhen : les modules étaient pré-stockés, les châssis usinés par commande numérique par lots et les systèmes de contrôle pré-programmés avant l'assemblage final. Résultat : 630 piliers complets ont passé le contrôle qualité et sont arrivés dans les délais prévus à l'entrepôt américain du client.
De là, les bornes ont été acheminées par vagues successives vers les magasins Costco. Chaque unité arrivait dans une seule caisse, pré-assemblée, pré-configurée, prête à être installée et mise en marche par le personnel du magasin.
630 bornes d'affichage déployées dans plus de 600 magasins Costco. Un seul SKU, un seul stock de pièces détachées, un seul modèle de contenu BrightSign : un déploiement national en magasin sans équipe audiovisuelle dédiée dans chaque point de vente.
Spécifications du projet
Comment 630 unités ont été livrées
CAO et premier échantillon
Agencement zéro déchet 320×960 mm validé. Géométrie du cadre CNC à 45° validée sur un prototype d'atelier. Le tracé de circuit imprimé biseauté a été rejeté en raison du coût et du délai de livraison à partir de 630 unités.
Production de masse parallèle
Modules P2.5 standard calibrés par lots. Châssis usinés par CNC en série. TB40 + BrightSign préprogrammé. Plusieurs lignes de production à Shenzhen fonctionnant en parallèle pour atteindre l'objectif de 30 jours.
Vieillissement et verrouillage QC
Rodage de 72 heures par unité. Contrôle d'uniformité sur 4 faces. Toile 512×384 et liste de lecture BrightSign vérifiées. Protocole identique pour les unités n° 1 et n° 630.
Entrepôt → National
630 bornes pré-assemblées et emballées. Stockées dans l'entrepôt américain du client, elles ont ensuite été acheminées vers plus de 600 magasins Costco. Le personnel en magasin les installe, les branche et le contenu se lance automatiquement.
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Questions fréquemment posées
DOIT VISION est-elle capable de gérer la production d'écrans LED en grand volume ?
Comment réduire les coûts des projets de fabrication de LED personnalisés à grand volume ?
Quel système de contrôle convient aux piliers LED à 360 degrés pour le commerce de détail ?
Comment gérer la dissipation thermique dans les piliers LED fermés ?
Le personnel des magasins peut-il installer ces équipements sans expérience en audiovisuel ?
Quelle est la quantité minimale de commande pour les écrans LED personnalisés ?
Comment garantir une qualité constante sur des centaines d'unités ?
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